Монтаж и эксплуатация компрессоров

Поставка компрессоров должна осуществляться в соответствии с разрабатываемыми техническими условиями, на основании которых каждый компрессор должен быть полностью собран, обкатан и испытан на заводе изготовителе. В отдельных случаях при отсутствии необходимого испытательного стенда кли рабочего газа допускается производить испытание компрессора заводом-изготовителем на месте его эксплуатации.

Если габариты компрессоров таковы, что возможна их транспортировка в собранном виде, то они должны поставляться собранными, законсервированными, не требующими разборки при монтаже, ревизии и расконсервации.

Отдельные узлы компрессора и установки, выходящие за транспортные габариты или не имеющие с компрессором непосредственной связи, должны быть демонтированы на заводе-изготовителе после проведения установленных испытаний, законсервированы и поставлены полностью собранными, не требующими при монтаже разборки н подгоночных операций (шабровки вкладышей подшипников, припиловки и шабровки сопрягающихся поверхностей станин, цилиндров, направляющих фонарей, стоек выносных подшипников, притирки клапанов), с установленными контрольными штифтами в местах сопряжений привалочных плоскостей, с комплектами клейменых регулировочных прокладок в местах разъемов.

Все трубопроводы, поставляемые отдельно, должны на заводе-изготовителе пройти контрольную сборку и отправляться в виде полностью законченных узлов, прошедших установленную для них промывку, очистку, обработку и покрытие внутренних поверхностей.

Консервация и упаковка компрессора должны обеспечивать его сохранность от коррозии на срок, гарантируемый поставщиками консервирующих средств, но не менее 18 мес со дня отгрузки машины.

Упаковка компрессора должна исключать возможность деформации оборудования при его транспортировке и хранении, а также механических повреждений.

Монтаж поршневого компрессора

К монтажу компрессора следует приступать после окончания строительных работ, полного затвердевания фундамента и очистки его от опалубки и строительного мусора. Опорная поверхность фундамента должна быть подготовлена для установки станины и направляющих произведена насечка и промывка поверхности для обеспечения надежной связи со слоем подливки. Наличие масляных пятен на фундаменте не допускается.

Компрессоры, поставляемые в сборе, должны монтироваться без разборки, если не обнаружено дефектов при проверке его состояния перед монтажом. Закрытые поверхности и полости, например полости цилиндров, освобождаются от консервирующей смазки после обкатки компрессора на холостом ходу путем слива из масляной системы всего масла с находящейся в нем консервирующей смазкой.

Части машины, соприкасающиеся с фундаментом, должны быть обезжирены. При монтаже компрессора, поставляемого в собранном виде, после установки на фундаменте проверяют отклонение его положения от горизонтали при помощи уровня, установленного на проверочную линейку. Линейку укладывают на репера станины или на контрольные поверхности, например, на верхнюю плоскость станины или на недонашиваемые цилиндрические участки коленчатого вала (в последнем случае при консольном исполнении электродвигателей уровень устанавливают до посадки ротора на вал). Компрессоры, поставляемые в разобранном виде, монтируют по узлам.

При монтаже станины и направляющих фундаментные болты устанавливают в колодцы по шаблону, соответствующему расположению отверстий в станине и направляющих. Станину и направляющие устанавливают на фундаменте по уровню. Перпендикулярность осей направляющих и оси коленчатого вала проверяют по струне, устанавливаемой вдоль станины. Только после достижения нормального положения станины и направляющих окончательно закрепляют их фундаментными болтами и производят подливку цементным раствором.

После укладки коленчатого вала компрессора с валом двигателя на подшипники, положение выносного подшипника проверяется при вращении вала с помощью механизма для проворачивания.

Вал укладывают после окончательного закрепления станины, направляющих и выносного подшипника.

Горизонтальность рабочих поверхностей цилиндров не должна отличаться более чем на 0,1 мм на 1 м длины по сравнению с фактическим положением параллелей направляющих.

Перед монтажом подшипников, крейцкопфов, шатунов проверяют наличие предусмотренных масляных каналов, которые продувают сжатым воздухом и прошприцовывают. Первоначальная установка крейцкопфов производится до укладки коленчатого вала. В дальнейшем в случае необходимости крейцкопф вынимают и вкладывают обратно через боковые окна.

Зазоры между поршнями и цилиндрами проверяются при двух крайних положениях поршней. Зазоры между торцами поршней и крышками контролируют при помощи свинцовых оттисков. Эти зазоры должны быть отрегулированы за счет соединения штока с крейцкопфом. Перед установкой концевой части штока в корпусе крейцкопфа необходимо проверить уровнем его горизонтальность. После соединения штока с крейцкопфом производится вторичная проверка горизонтальности штока. Если изменились показания уровня или появился зазор более 0,03 мм между нижним башмаком и направляющей, то несоос-кость сопрягаемых деталей ликвидируется с помощью прокладок между корпусом крейцкопфа и башмаком.

При сборке узлов механизма движения необходимо выдерживать установленные зазоры в коренных подшипниках, подшипниках шатуна и между крейцкопфом и параллелями.

Коленчатый вал с валом электродвигателя соединяется фланцами с помощью болтов, часть которых являются установочными. Следует обращать внимание на величину затяжки болтов и их тщательное стопорение.

У одноопорного вала электродвигателя в сборе с ротором после присоединения его монтажными болтами к коленчатому валу биение шейки не должно, превышать 0,1 мм на 1 м длины.

Двухопорный вал центрируется с коленчатым валом, смещение их осей в горизонтальной и вертикальной плоскостях не должно превышать 0,05 мм, а излом 0,05 мм на 1 м длины. Статор должен устанавливаться таким образом, чтобы неравномерность воздушного зазора между железом статора и полюсами ротора не превышала ±10%.

Трубопроводы должны быть смонтированы таким образом, чтобы в результате перетяжек и перекосов не вызывать дополнительных напряжений в машине. Возникающие в нагнетательных трубопроводах тепловые удлинения должны замыкаться внутри трубопроводов. Соответствующим образом должны быть сконструированы крепления трубопроводов.

Необходимо следить за тем, чтобы в машину не попала пыль, влага, конденсат, а также газы и пары, агрессивные по отношению к материалам деталей и маслу.

Газопровод следует перед пуском тщательно очистить от грязи и окалины скребками, обстукиванием, продувкой и мытьем. Внутренние стенки трубопроводов, если они не имеют специального антикоррозионного покрытия, рекомендуется во избежание ржавчины покрыть свободным от кислоты машинным маслом, например цилиндровым для паровых машин.

Пуск и остановка компрессора

При первоначальном пуске компрессора после монтажа или капитального ремонта вначале производится обкатка компрессора со снятыми клапанами и газопроводами.

В период подготовки компрессора к обкатке и пуску должно быть обращено особое внимание на тщательную подготовку и проверку работы масляной системы, поскольку правильная смазка является важнейшим условием нормальной работы компрессора, рассчитанного на длительную бесперебойную эксплуатацию.

При подготовке системы циркуляционной смазки производят очистку и подготовку маслопроводов, масляного холодильника, маслобака и фильтров. Наполняют маслосборник чистым тщательно отфильтрованным маслом до нормального уровня.

Для нормальной работы систему необходимо, чтобы температура в помещении была не ниже 10°С.

После пуска в ход электродвигателя насоса циркуляционной смазки проверяют, подается ли масло ко всем смазываемым точкам: коренным подшипникам, параллелям направляющих, кривошипным и крейцкопфным подшипникам шатунов.

Далее регулируют перепускной клапан на установленное давление, проверяют, успевают ли сливные трубы отводить масло от направляющих в картер и из картера в маслобак.

После проверки останавливают агрегат циркуляционной смазки и проверяют состояние фильтров грубой и тонкой очистки и других фильтрующих элементов. В случае необходимости производят их очистку.

При подготовке системы смазки цилиндров и сальников производят промывку и продувку маслопровода, отсоединив трубки от смазываемых точек. Промывку ведут до тех пор, пока все трубки не заполнятся маслом, а вытекающее масло не станет чистым. После этого останавливают агрегат смазки и подсоединяют вторые концы трубок к местам подвода смазки. Затем переходят к подготовке системы охлаждения. Открыв клапаны, установленные на сливных магистралях от каждого охлаждаемого узла и у воздухоохладителя электродвигателя, открывают задвижку на главном коллекторе водопровода и - заполняют водой всю систему охлаждения. Проверив плотность фланцевых соединений водопровода и количество вытекающей воды из отсеков в сливную воронку, закрывают вентили на всех линиях отвода воды, кроме мас-лохолодильников системы циркуляционной смазки, промывки сальников и воздухоохладителя системы обдува главного электродвигателя.

Перед пуском компрессора проверяют его сборку, проворачивая коленчатый вал при помощи специального механизма.

При обкатке проверяют работу кривошипно-шатунного механизма, поршневых групп, маслоснимателей, системы смазки механизма движения, цилиндров и сальников и главного электродвигателя. Продолжительность обкатки обычно не менее 16 ч, в течение которых ведут наблюдение за давлением в системе циркуляционной смазки и промывки сальников, температурой масла в подшипниках, температурой коренных Подшипников, подачей смазки к параллелям направляющих, подачей смазки в цилиндры и сальники (через контрольные краники), за отсутствием стуков и ударов, за уровнем масла и чистотой фильтров грубой и тонкой очистки.

Следует иметь в виду, что засорение фильтра в период первоначального пуска происходит довольно быстро как вследствие интенсивного износа трущихся поверхностей, так и, возможно, недостаточной чистоты трубопроводов циркуляционной смазки станины и направляющих компрессоров. Поэтому необходимо чаще производить переключение секций фильтра и их очистку.

После обкатки производят замену масла в системах циркуляционной смазки и промывку сальников. Обкатка производится с остановками через 10—15 мин, 25—30 мин и через 1 ч после пуска.

Температура трущихся частей при первой остановке не должна превышать 50°С, после часа работы 60°С.

При монтаже трубопроводов и аппаратов компрессора должно быть обращено самое серьезное внимание на чистоту их внутренних поверхностей. Для окончательной очистки трубопроводов и аппаратов их продувают самим компрессором. Продувка осуществляется воздухом, засасываемым I ступенью. Ступени продуваются последовательно, начиная с первой. Загрязненный воздух продуваемой ступени не должен попадать в цилиндр следующей ступени. Для этого перед продувкой необходимо разъединить трубопроводы между ступенями и развести их, насколько возможно.

При продувке I и II ступеней ци-линдрц и холодильники можно водой не охлаждать. При продувке остальных ступеней охлаждение цилиндров и холодильников обязательно.

Манометры на щите компрессора при продувке газопроводов и аппаратов должны быть установлены в соответствии с давлениями, устанавливающимися при продувке.

Всасывающий и нагнетательный трубопроводы продуваются отдельно.

При продувке всасывающего трубопровода всасывающие и нагнетательные клапаны в цилиндре меняют местами, а нагнетательный трубопровод отсоединяют от холодильника. Всасывающий трубопровод соединяют с атмосферой.

При продувке нагнетательного трубопровода клапаны устанавливают в обычном порядке, всасывающий трубопровод соединяют с атмосферой для всасывания воздуха, нагнетательный трубопровод разъединяют между цилиндром последующей ступени и ее буферной емкостью всасывания.

Продолжительность продувки каждой линии не менее 2 ч.

Продувка нагнетательного трубопровода последней ступени производится совместно с продувкой вспомогательных трубопроводов. При этом отключают нагнетательный трубопровод от обратного клапана, открывают продувочные вентили на коллекторе продувок всех аппаратов на линии сброса в атмосферу, запорные вентили перед манометрами, вентили на байпасах. Пуск компрессора производится при охлаждении цилиндров и холодильников. Во время продувки необходимо наблюдать за работой компрессора и за показаниями манометров и термометров. В то же время продувают трубопровод предохранительных клапанов, открывая вручную каждый клапан на 10—15 мин.

После окончания продувки компрессора производится ревизия, очистка и при необходимости замена поршневых колец ступеней высокого давления. Клапаны и клапанные гнезда всех цилиндров, цилиндры высокого давления очищают от грязи и промывают. Все соединения компрессора и трубопроводов проверяют и подтягивают, а также устраняют дефекты и неполадки, выявленные в период продувки.

Перед работой компрессора под нагрузкой устанавливают на свои места манометры, замененные при продувке, и производят регулировку предохранительных клапанов на давление открытия, указанное в чертежах.

Если после ревизии была произведена смена поршневых колец сальников или других трущихся деталей, необходимо перед нагрузкой компрессора дополнительно проработать на холостом ходу 20—25ч.

Нагрузка компрессора является наиболее ответственным этапом пуска и имеет своей целью проверку, работоспособности всех узлов компрессора в условиях эксплуатации. Поэтому в этот период должно вестись особенно тщательное наблюдение за работой всех элементов.

Нагрузка должна производиться постепенно, в несколько стадий. Первоначальную нагрузку и проверку работы компрессора нужно производить на азоте или воздухе.

Для предотвращения попадания инородных тел в машину перед каждым цилиндром следует ставить фильтр, сетки которого первый раз промывают через несколько часов, а затем через 8—10 дней работы.

Приработку компрессора на азоте допускается производить через байпас по замкнутому циклу, на воздухе — с выбросом воздуха в атмосферу через аварийную продувку.

После того как дефекты, обнаруженные в работе компрессора под нагрузкой, будут устранены, компрессор пускают для непрерывной работы под полной нагрузкой в течение 48ч.

Особенно следует контролировать в этот период работу сальников, штоков, клапанов; следить за нагревом трущихся поверхностей; контролировать работу системы смазки; проверять плотность системы газопровода, водопровода, смазки.

После окончания 48-часового пробега производят ревизию и устраняют выявленные дефекты. Ревизии подвергают клапаны, рабочие поверхности цилиндров, сальники, штоки, масляные фильтры грубой и тонкой очистки, поршни и поршневые кольца, один коренной подшипник, один шатун, один крейцкопф-ный палец. В случае повышенного нагрева коренных подшипников, подшипников шатунов и трущихся частей крейцкопфов ревизии подлежат все узлы.

Производят замену масла в системах циркуляционной смазки и промывки сальников.

После сборки компрессора, подвергшегося ревизии, необходимо снова пустить его для работы под нагрузкой в течение 6—8ч.

Смесь некоторых газов с воздухом взрывоопасна, поэтому, если в цилиндры, коммуникации и аппараты компрессора проник воздух, его необходимо вытеснить нейтральным газом, например азотом, т.е. продуть компрессор и только после этого подключить на газ.

Продувка нейтральным газом должна производиться при холостом ходе компрессора. После продувки перед пуском компрессора на рабочем газе вытесняют нейтральный газ рабочим, а затем приступают к постепенной нагрузке компрессора. Продолжительность продувки определяется по анализу состава газа после компрессора.

Для загрузки машйны при пуске и остановке пользуются байпасами перепуска несжатого газа после последней и некоторых промежуточных ступеней во всасывающую линию I ступени, иногда с открытием продувочных клапанов всех ступеней. Для этих целей используют также отжим всасывающих клапанов.

При нагрузке компрессора проверяют по манометрам давление и температуру газа по ступеням, а также давление и температуру поступающей на охлаждение воды и ее температуру на сливе в каждой точке.

В зависимости от различных причин могут быть следующие остановки компрессора:

• кратковременная, если разборка какого-либо узла не предполагается. В этом случае только проверяют состояние системы смазки. Компрессор после остановки находится в состоянии готовности к пуску. При остановке компрессор разгружают при помощи байпасов;
• длительная остановка или остановка на ремонт. В этом случае компрессор после остановки продувают нейтральным газом, гидрозатвор заполняют водбй. В период стоянки необходимо периодически прокручивать компрессор при помощи механизма для проворачивания;
• аварийная: компрессор останавливают немедленно и в отличие от всех других остановок — без разгрузки от давления. В этом случае после остановки необходимо немедленно сбросить давление во всей системе, пользуясь байпасными и продувочными клапанами.

Для безопасности неработающий компрессор не должен сообщаться с трубопроводами, заполненными газовой смесью. Поэтому после остановки компрессора сразу перекрывают задвижку на всасывающем трубопроводе и вентиль на нагнетании.

При остановке компрессора на длительное время после перекрытия задвижки на всасывающем трубопроводе гидрозатвор должен быть заполнен водой.

После остановки компрессор должен быть тщательно осмотрен и очищен. Перед разборкой для осмотра компрессор необходимо продуть азотом. Все дефекты, обнаруженные при осмотре или выявленные в период эксплуатации компрессора, должны быть немедленно устранены. Неработающий компрессор, если только он не поставлен на ремонт, должен находиться в состоянии, допускающем пуск его по первому требованию.

Обслуживание компрессора

Компрессор следует остановить при следующих отклонениях от нормальных условий работы: при падении ниже установленной нормы давления масла в системе циркуляционной смазки, давления охлаждающей воды, давления газа на всасывании I ступени, давления воздуха обдува главного электродвигателя; при повышении температуры вкладышей любого коренного подшипника выше 70°С; при отключении электродвигателя смазки цилиндров и сальников. Машина должна быть также немедленно остановлена при слишком высокой температуре выходящей воды или при содержании в ней газа. Охлаждающая вода не должна иметь примесей песка, грязи, кислот и т. п. Для очистки воды следует устанавливать водяной фильтр. Вода не должна быть жесткой, не следует допускать более 100 мг извести в 1 л воды (жесткость примерно 4 мг-экв/л). При жесткой воде следует применять ее электромагнитную обработку.

Ни в коем случае не разрешается при пуске в цилиндры разогретой машины подавать холодную воду. В процессе эксплуатации не следует резко изменять подачу охлаждающей воды, так как это может привести к образованию трещин в цилиндрах. При длительной остановке, если ожидается понижение температуры, воду из машины следует слить. В компрессорах, сжимающих газ, содержащий примеси, полимеризующиеся на клапанах, поршневых кольцах и в других местах прохода газа, применяют растворяющие присадки, которые в виде эмульсии могут вводиться во всасывающий трубопровод перед компрессором.

Для улучшения работы механизма движения при эксплуатации иногда к маслам системы циркуляционной смазки добавляют противо-износные, противозадирные, анти-окислительные; моющие, антипенные и другие присадки.

Обслуживание системы циркуляционной смазки заключается в периодическом добавлении масла в маслобак и замене его (по данным химанализа). При замене масло очищают от грязи и промывают керосином масляный бак, фильтрующую сетку и фильтр. Масло системы смазки механизма движения в новой машине рекомендуется заменить через 75ч работы.

Периодически регулируют натяжение пружины перепускного клапана для обеспечения требуемого давления в системе. Осматривают и, если требуется, очищают не реже одного раза в неделю элементы масляных фильтров грубой очистки. Время от времени проверяют разность давлений до и после фильтра. Если эта разность больше допустимой, то фильтр нужно сразу же переключить, а выключенную часть прочистить. Эту операцию можно производить во время работы машины. Для очистки секций фильтра рекомендуется применять смесь 2/3 масла с 1/3 керосина. Волокнистых концов и тряпок применять не рекомендуется.

В системе смазки цилиндров и сальников периодически проверяют подачу масла к отдельным смазочным точкам и, если необходимо, регулируют подачу отдельных элементов насосов агрегата смазки.

Обслуживание компрессора заключается в периодической очистке клапанов и клапанных коробок от нагара и грязи; проверке в период ремонта компрессора укладки коленчатого вала, установки рамы, направляющих и цилиндров. Необходимо не реже одного раза в 3 мес проверять величину масляных зазоров в коренных и шатунных подшипниках, состояние рабочих поверхностей уплотнительных колец сальников, маслоснимателей, пластин клапанов и поршневых колец.

Обслуживание системы охлаждения заключается в регулировке подачи воды к отдельным узлам компрессора, периодической очистке водяных рубашек цилиндров и охлаждающих холодильников от осадков.

Масло системы смазки может оседать на стенках и под влиянием высокой . температуры сжатия подвергаться' термическому разложению (крекингу), окислению с образованием легких углеводородов и кокса. Отложение масла (нагар) может способствовать дальнейшему повышению температуры сжатия в компрессоре, а также самовоспламеняться, что приводит к взрыву и разрушению межступенчатой аппаратуры и трубопроводов. Поэтому периодически производят осмотр, очистку и промывку труб газопровода, межступенчатых холодильников, маслоотделителей и буферных емкостей. Не реже одного раза в 6 мес промывают баки масляных продувок, коммуникаций, предохранительных клапанов и системы отсоса газа из сальников. При остановках компрессора проверяют и подтягивают соединения трубопроводов.

Не реже одного раза в год производят проверку всех установленных на компрессоре манометров, термометров и приборов автоматической сигнализации, осматривают предохранительные клапаны и проверяют их регулировку.

При годовых проверках установки все детали машины, сосуды и трубопроводы должны быть основательно очищены от масляных отложений.

Все холодильники, сосуды, работающие под давлением, и трубопроводы должны каждые 8 лет подвергаться испытанию пробным гидравлическим давлением. Особое внимание при этом следует уделять коленам в трубопроводах высокого давления.

Наиболее часто при осмотре машины наблюдаются следующие дефекты:

1. появление трещин усталости в местах концентрации напряжений в цилиндрах и клапанных головках высокого давления:
2. износ рабочей поверхности втулок цилиндров высокого давления и появление в них трещин;
3. появление усталостных трещин и разрушение коленчатых ва: лов вследствие дефектов изготовления, наличия концентраторов напряжения, некачественного изготовления галтелей, неправильной укладки вала, гидравлических ударов в цилиндрах, обрыва шатунных болтов, разрушения противовесов;
4. вывертывание и попадание в цилиндр пробок — заглушек чугунных литых поршней, выработка, несущей поверхности у поршней, ослабление посадки поршня на штоке, обрыв штока по резьбе у крейцкопфа или в области посадки поршня, износ рабочей поверхности штока, задир ее или изгиб штока в результате одностороннего нагрева в сальнике;
5. износ и поломка поршневых • колец;
6. усталостные трещины в теле шатунов;
7. обрывы шатунных болтов вследствие появления трещин усталости под действием переменной нагрузки. Причинами могут явиться многократная черезмерная затяжка болтов, длительная работа со стуком из-за больших зазоров в шатунных подшипниках, неправильное прилегание гайки или головки болта к опорной поверхности шатуна, подогрев кривошипного подшипника, механическое повреждение болта, выпадение шплинта и отвинчивание гайки;
8. разрушение крейцкопфа или деталей соединения его со штоком в результате обрыва бурта у крейцкопфа, соединительной муфты или гайки;
9. износ сальниковых уплотнений из-за неудовлетворительной смазки и охлаждения, а также из-за неточности центровки, износа и недостаточной чистоты поверхности штока;
10. поломки пластин и пружин клапанов, а также ограничителя подъема или центрального болта;
11. аварии из-за неисправности предохранительных клапанов вследствие недостаточности их пропускной способности, заедания рабочих органов из-за коррозии или загрязнения, неправильной регулировки, затягивания пружины сверх нормы для устранения утечек;
12. разрушение газопроводов и элементов аппаратуры вследствие коррозии, появления трещин в, местах наибольшего напряжения из-за вибраций;
13. задиры трущихся поверхностей, выплавка подшипников вследствие недостаточной подачи или прекращения подачи масла при понижении давления в масляной системе, отказе в работе шестеренного насоса, засорения масляных каналов, загрязнения масла.

Ремонт компрессора

Компрессор нуждается в систематических осмотрах и плановых ремонтах. Максимальные интервалы между плановыми ремонтами: текущими — 1500, средними — 3000, капитальными — 26000 ч.

При среднем ремонте производятся: промывка водяных рубашек цилиндров, промывка и очистка холодильников со стороны воды; визуальная проверка опасных мест вала — галтелей, кромок смазочных каналов и др. на усталостные трещины; замер величины зазоров в коренных подшипниках и их регулировка; проверка подшипников шатуна и регулировка зазоров; визуальная проверка шатунных болтов и их шплинтов, крейцкопфов и деталей соединения со штоком; проверка овальности пальца крейцкопфа.

При среднем ремонте зазор между верхним башмаком крейцкопфа и параллелью, мм:

• Для диаметра расточки параллелей 300—500 мм0,25—0,40
• Для диаметра расточки параллелей 500—1000 мм 0,40—0,60

Проверяют также сальниковые уплотнения и поршневые кольца высокого давления, работающие при давлении р> 15 МПа. Поршневые кольца, износ которых превышает 30% первоначальной толщины, подлежат замене.

Один раз в год проверяют шатуны на трещины усталости.

При капитальном ремонте выполняют следующее:

• определяют характер усадки фундамента, а также появление трещин;
• проверяют положение станины и направляющих по уровню и затяжку фундаментных болтов;
• выполняют проверочную центровку цилиндров относительно направляющих и станины;
• замеряют выработку рабочих поверхностей цилиндров и втулок;
• проверяют на трещины усталости цилиндры и клапанные головки, высокого давления в местах концентрации напряжений;
• проверяют также состояние шпилек, резьб, уплотнительных поверхностей ;
• очищают охлаждающие поверх-, ности цилиндров от несмываемых отложений и накипи;
• проводят полную ревизию состояния коленчатого вала и коренных подшипников (биение шеек вала не должно превышать 0,05 мм; непараллельность осей шатунных шеек и оси вала не должна быть более 0,02 мм на 100 мм длины);
• проводят полную проверку поршней и штоков, измеряют износ баббитовой опорной поверхности скользящего поршня (уклон штока из-за износа не должен превышать 0,3 мм на 1 м длины).

Кроме того, определяют остаточное удлинение шатунных болтов, проводят проверку на трещины усталости. Удлинение шатунного болта более чем на 0,0005 его первоначальной длины не допускается.

Проверяются также сальники низкого давления. Выполняется внутренний осмотр и очистка газопроводов, арматуры, аппаратуры не реже одного раза в Три года, кроме холодильников с ребристыми трубами и газопроводов, подводящих к предохранительным клапанам, которые чистят чаще. Для установок, работающих на загрязненных и агрессивных газах, сроки устанавливают в зависимости от скорости загрязнения.

Испытания компрессоров

Все выпускаемые компрессоры должны испытываться для проверки соответствия их требованиям стандартов, технических условий, а также проверки их состояния.

Испытания разделяются на типовые и контрольные. Типовым испытаниям должны подвергаться головные образцы компрессоров, а контрольным испытаниям — все остальные компрессоры.

Испытания позволяют повысить качество, надежность и экономичность выпускаемых компрессоров, сократить сроки ввода новых компрессоров в эксплуатацию.

На отечественных заводах для этих целей создаются испытательные станции. Создание этих станций позволит разрабатывать новые прогрессивные конструкции, поскольку проверка и дЬводка их будут выполняться не у заказчика, а на месте изготовления.

Контрольные испытания газовых компрессоров должны производиться на месте эксплуатации.

При контрольных испытаниях определяют лишь основные параметры компрессора — производительность, мощность, давления и температуры по ступеням.

При типовом испытании проверяют правильность действия всех механизмов, определяют параметры и характеристики компрессора, исследуют по мере необходимости газодинамические и тепловые процессы в нем, а также проверяют надежность работы компрессора в течение длительного времени с определением износов, напряжений и деформаций, а также вибраций элементов компрессорной установки.

Перед типовым испытанием компрессор должен пройти приработку в течение примерно 500ч.

Холодильники, клапаны и весь газовый тракт должны быть чистыми. Все соединения должны быть плотными. Дефекты в работе компрессора при испытании не допускаются.

На компрессоростроительных заводах выполняют стенды холодной обкатки, испытания компрессоров на воздухе и испытания на натурном или имитирующем газе.

Стенды холодной обкатки предназначены для проведения на них сборки и последующей обкатки собранной машины с целью проверки правильности сборки и качества изготовления. Обкатка производится без межступенчатой аппаратуры и коммуникаций. Стенд состоит из фундамента с необходимыми приспособлениями для установки и закрепления на нем испытываемого компрессора с системой смазки механизма движения, а также постоянного электродвигателя и системы охлаждения.

Размеры стендов отечественных заводов выбраны, исходя из возможности установки на них двух-, четырех- и шестирядных компрессоров.

Холодную обкатку компрессоров после сборки рекомендуется проводить начиная с пониженной скорости вращения с постепенным повышением ее до минимальной.

Стенды для типовых испытаний этих компрессоров оборудованы воздухосборниками, самоочищающимся масляным фильтром, обратным клапаном и глушителем на нагне-тации, расположенным вне помещения. Стенды оснащены измерительными участками для замера производительности. Компрессор подается на стенд в собранном виде с промежуточным холодильником и агрегатом смазки цилиндров и сальников, а также с буферными емкостями на всасывании I и на нагнетации II ступеней и испытывается со штатным электродвигателем. После испытания компрессор в собранном виде вместе с буферными емкостями направляется на окраску и упаковку.

Испытательная станция компрессоров на натурных и имитирующих газах должна располагаться отдельно от производственных помещений. На территории станции располагаются стенды, газовые хранилища, помещение для вспомогательного компрессора.

Испытания компрессоров проводятся в отдельных изолированных боксах, которые относятся к пожа-ро- и взрывоопасным помещениям.

Рабочим газом для испытания компрессоров может быть в чистом виде или в смесях водород, этилен, азот и природный газ. Водород и этилен можно привозить на испытательную станцию в стандартных баллонах.

Возврат к списку